Инженерная графика Шлицевые соединения Конструирование соединений Коническо-цилиндрические редукторы Коэффициент нагрузки для червячных передач Расчет плоскоременной передачи

Пример расчета волновой передачи

Техническое задание. Определить основные параметры вол­новой передачи по следующим данным: nh = 960 об/мин: n2 = 8 об/мин; вращающий момент на ведомом вату Т2 = 60×105 Н×мм; срок службы Lh = 3000 ч. Материал гибкого колеса - сталь 30ХН3А (sв = 900 МПа: s-1 = 450 МПа: t-1 = 260 МПа). Нагрузка меняется по отнулевому циклу.

Выбираем конструкцию передачи с кулачковым генерато­ром — двухволновую.

1. Передаточное отношение

Этот результат не выходит за пределы рациональных зна­чений i, указанных в табл. 6.1 для схемы 1. Для двухволновой передачи nw = 2, коэффициент кратности назначаем равным единице (k = 1) [см. пояснения к формуле (6.3)].

2. Предварительное число зубьев гибкого колеса по фор­муле (6.5)

3. Предварительное значение диаметра делительной окруж­ности гибкого колеса по формуле (6.12)

4. Предварительное значение модуля

5. Предварительное значение внутреннего диаметра гибкого колеса по формуле (6.14)

6. Выбираем гибкий подшипник; наружный диаметр его по формуле (6.15)

Условие D ³ D' выполняется. Выбираем по табл. П9 приложения подшипник 848, имеющий размеры D = 320 мм, d = 240 мм, В = 48 мм. Максимальная частота вращения пmax = 1000 об/мин.

7. Окончательное значение модуля

ближайшее стандартное значение т = 1,25 мм.

8. Окончательное число зубьев гибкого колеса при принятых значениях D и т по формуле (6.16)

Число зубьев жесткого колеса при nw = 2 и k = 1 по формуле (6.19)

Передаточное отношение при окончательно принятых значениях числе зубьев по формуле (6.2)

Отклонение значения i(1)h2 от заданного

что допустимо.

9. Проверочный расчет на прочность гибкого колеса.

Коэффициент запаса по нормальным напряжениям по формуле (6.23)

по формуле (6.24)

здесь по формуле (6.25)

по формуле (6.26)

по формуле (6.27)

Коэффициент запаса по касательным напряжениям по формуле (6.28)

здесь t-1 = 260 МПа: kt = 1?55 (см. табл. 6.2):

по формуле (6.29)

по формуле (6.30)

Так как [St] = 1,5¸1,8, то условие (6.28) St > [St] удовлетворено.

10. Коэффициенты смещения производящего контура по формуле (6.18):

гибкого колеса

жесткого колеса

11. Диаметр окружности вершин зубьев гибкого колеса по формуле (6.19)

КF — коэффициент головки зуба гибкого колеса, принимаем рав­ным 0,4 при глубине захода h3 = 1,4.

Диаметр окружности впадин гибкого колеса по формуле (6.20)

12. Диаметр окружности вершин зубьев жесткого колеса по формуле (6.21)

Диаметр окружности впадин жесткого колеса не рассчитываем, так как он зависит от параметров долбяка, который будет применен при нарезании зубьев.

13. КПД передчаи по формуле табл. 6.1., схема 11.

Здесь принято y(h)1 2 = 0,00137 (среднее значение).

14. Подшипники качесния подбирают по методике, изложенной в гл. ; валы и оси рассчитывают по формулам гл. VIII.

Принцип работы станка заключается в том, что заготовка прокатывается между двумя плоскими плашками, одна из которых неподвижна, а другая

движется. На плашках сделаны канавки под углом подъёма витков резьбы. Профиль канавок соответствует профилю резьбы. Станок приводится в движение электродвигателем мощностью 14 квт с числом оборотов в минуту, равным 725. На валу ротора электродвигателя закрепляется одно из трёх сменных зубчатых колёс — 18, 22 или, 25, сцепляющихся с колесом 94; сцепление возможно потому, что электродвигатель перемещается вместе с плитой, на которой он установлен. Зубчатое колесо 94 сидит свободно на валу I, с которым оно связывается двумя фрикционными дисками 2, сжатыми посредством клина. Вал I с колесом 18 на одном конце вращает зубчатое колесо 100, кривошипный палец которого сообщает посредством шатуна 3 поступательное движение ползуну 4, несущему плашку 5. Вторая плашка 6 закреплена неподвижно в плите 7. Заготовки закладываются в станок вручную, но окончательно они подаются в промежуток между плашками толкателем 8, который приводится в возвратно-поступательное движение от кулачка 9 посредством ролика 10, прижимаемого к кулачку пружиной рычага 11 и тяги 12.

Число двойных ходов ползуна 4 при установке на валу двигателя, например сменного зубчатого колеса 25. равно 34,7 двойного хода в минуту.

Станок типа 383 для доводки цилиндров. Станок предназначен для обработки цилиндрических отверстий посредством абразивных инструментов—головок (фиг. 480).

Вращение шпинделя производится от электродвигателя мощностью 8,2 квт с числом оборотов в минуту 1440 через муфту 1, скользящий блок из трёх зубчатых колёс, сменных колёс 24 и 48 и колёс 25 и 55 в шпиндельной головке. Максимальное число оборотов шпинделя в минуту при d= 24 и D = 48 равно 242 об/мин. Переключая скользящий блок зубчатых колёс, можно сообщить шпинделю 100 и 154 об/мин. (при тех же сменных зубчатых колёсах).

Проектировочный расчет начинают с определения чисел зубьев колес, порядок которого для различных схем передач изложен ниже. Далее рассчитывают передачу на прочность и долговечность. Волновые зубчатые передачи обычно выходят из строя из-за износа рабочих поверхностей зубьев или усталостной поломки шбкого колеса. В передачах с кулачковыми генераторами и гибкими подшипниками причинами выхода из строя могут быть усталостные поломки колец подшипника, сепаратора или усталостное выкрашивание поверхностей беговых дорожек-колец и тел качения.

Конструкции и деталей волновых передач

Ременные и цепные передачи Задания на курсовое проектирование деталей машин в тех­никумах содержат разработку одного из видов гибких передач - ременной или цепной передачи. Первую из них располагают в кинематической схеме привода на участке от электродвигателя к редуктору, вторую — для передачи от редуктора к приводному валу. Как правило, та и другая передачи служат для понижения частоты вращения. Специальные передачи, повышающие угло­вую скорость, здесь не рассматриваются, так как в типовых заданиях на курсовое проектирование они не встречаются.


В типовых заданиях на курсовое проектирование деталей машин